黨的***報告中提出了“五化”，即工業(yè)化、信息化、城鎮(zhèn)化、市場化和國際化，其中信息化擺在第二位，同時提出了“信息化”與“工業(yè)化”融合的戰(zhàn)略。那么“信息化”與“工業(yè)化”融合之后的產(chǎn)物是什么？必然是提供高附加值的產(chǎn)品。

如何提高產(chǎn)品的附加值？實現(xiàn)途徑可以有多種：可以投人少、產(chǎn)出多、功能價值比較合理得當；技術(shù)上的精益求精，細節(jié)上的無微不至，價格上的合情合理，服務(wù)中的盡心盡力；最大程度上的品質(zhì)保障；提高工業(yè)設(shè)計的水平；產(chǎn)品、原材料、工藝的創(chuàng)新等來提高產(chǎn)品的附加值。但其核心的就是要實現(xiàn)產(chǎn)品增值上市(Value To Market)和產(chǎn)品快速上市(Time To Market)，即實現(xiàn)“又好又快”的研發(fā)。

實現(xiàn)高附加值的產(chǎn)品，精益研發(fā)是關(guān)鍵

中國的工業(yè)化進程大致可以分為三大階段，即：

階段一：1949—1979年是封閉狀態(tài)下的自力更生，這個時候是起步階段和初級階段；
階段二：1980—2004年是開放情勢下的“市場換技術(shù)”階段，以汽車為例，在長達20多年的時間里，我們幾乎讓出了全部中國市場，卻沒有換回一輛真正意義上的中國設(shè)計的車；
階段三：2001年－現(xiàn)在：開放格局下的自主創(chuàng)新階段，即轉(zhuǎn)型階段。從勞動密集型轉(zhuǎn)成知識密集型；從高能耗轉(zhuǎn)化成節(jié)能，從高污染轉(zhuǎn)化成環(huán)保等。

在過去幾十年中我們長期處在國際分工的外圍和產(chǎn)業(yè)鏈的下游，86%的研發(fā)投入和90%以上的發(fā)明專利都掌握在發(fā)達國家手里。在中央政治局第29次集體學習的時候，我們國家主席***總書記指出“加快轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式，是堅持以科學發(fā)展觀統(tǒng)領(lǐng)經(jīng)濟社會發(fā)展全局、實現(xiàn)經(jīng)濟社會又快又好發(fā)展的重要著力點”。同時，《華爾街日報》也觀察到“中國正在運用其在從事低端制造業(yè)過程中積累的實力向高技術(shù)制造業(yè)拓展”。

因此中國的經(jīng)濟增長必須轉(zhuǎn)型、產(chǎn)業(yè)必須轉(zhuǎn)型、企業(yè)必須轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)從“中國制造”到“中國創(chuàng)造”的轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)“又好又快”的研發(fā)，在此過程中信息化手段必不可少。長期以來我們對用信息化手段來提升產(chǎn)品研發(fā)非常關(guān)注，企業(yè)也在研發(fā)環(huán)節(jié)應(yīng)用了很多相關(guān)的單元技術(shù)或集成技術(shù)，通過CAX加上PDM等基礎(chǔ)研發(fā)平臺，讓企業(yè)的研發(fā)速度更快；做出來的產(chǎn)品更精確，更少出錯誤。其基本原理是從手工作業(yè)變成信息化作業(yè)，從離散系統(tǒng)變成集成系統(tǒng)，從少量協(xié)作或者無協(xié)作變成有協(xié)作乃至大規(guī)模協(xié)作，從串行工程變成并行工程。

總之，通過傳統(tǒng)的信息化手段有效地提升了企業(yè)的產(chǎn)品研發(fā)效率（即實現(xiàn)了“快”），但對于如何提高產(chǎn)品的附加值，獲得高技術(shù)含量的產(chǎn)品（即實現(xiàn)“好”）仍然缺乏有效的手段。就需要中國的制造業(yè)信息化也必須升級和發(fā)展，即：

? ·2D/CAD→3D/CAD →CAD/CAM，CAD/CAE → … →CAX
? ·事后仿真→設(shè)計仿真→數(shù)字樣機預(yù)研仿真
? ·單參，單學科→多參，單學科→多參，多學科→多參，多學科，HPC
? ·結(jié)果質(zhì)量→流程質(zhì)量→… →質(zhì)量設(shè)計→網(wǎng)絡(luò)質(zhì)量
? ·無協(xié)同→團組協(xié)同→企業(yè)協(xié)同→虛擬企業(yè)協(xié)同
? ·大裝配→幾何樣機→功能樣機→性能樣機
? ·產(chǎn)品快速上市→產(chǎn)品正確上市 →產(chǎn)品增值上市

以上這些技術(shù)的發(fā)展，歸結(jié)為一句話，就是要實現(xiàn)精益產(chǎn)品研發(fā)。所謂精益產(chǎn)品研發(fā)，就是一種以精益為目標、以研發(fā)總線為統(tǒng)籌、以虛擬樣機為載體的研發(fā)方法。它集成了創(chuàng)新設(shè)計、協(xié)同仿真以及質(zhì)量設(shè)計三大核心技術(shù)，實現(xiàn)產(chǎn)品性能跨越式的提升，為客戶帶來超出預(yù)期的價值。企業(yè)通過實施精益產(chǎn)品研發(fā)，實現(xiàn)投入最少，效益最高，研發(fā)最優(yōu)。

精益研發(fā)的三大核心技術(shù)

精益產(chǎn)品研發(fā)是順應(yīng)制造業(yè)信息化技術(shù)發(fā)展的趨勢，其核心技術(shù)是創(chuàng)新設(shè)計、協(xié)同仿真和質(zhì)量設(shè)計。

1. 技術(shù)創(chuàng)新的發(fā)展歷程

千百年來，人們最常用的創(chuàng)新方法是試錯法。在100多年前，愛迪生把試錯法發(fā)揮到了極致。盡管愛迪生有很多的發(fā)明創(chuàng)造成果，但是他始終沒有掌握發(fā)明創(chuàng)新的規(guī)律。一直是在創(chuàng)新的道路上摸索前進。據(jù)統(tǒng)計，人類總結(jié)出來的創(chuàng)新方法有360多種，常用的方法有40多種，例如人們常見的：聯(lián)想法、逆向法、知識鏈法、形態(tài)分析法、屬性列舉法、奧斯本設(shè)問法、和田十二法、5WIH法、頭腦風暴法等。
直到1946年，前蘇聯(lián)發(fā)明家根里奇?阿奇舒勒發(fā)現(xiàn)并總結(jié)出了發(fā)明創(chuàng)新的規(guī)律，奠定了現(xiàn)代技術(shù)創(chuàng)新的理論基礎(chǔ)——TRIZ（發(fā)明問題解決理論），人們才真正跨入了創(chuàng)新的自由王國，領(lǐng)略了創(chuàng)新的規(guī)律與方法。上個世紀90年代初中期以后，伴隨著前蘇聯(lián)解體，TRIZ開始在全球傳播。在最近幾年，TRIZ與知識工程、知識管理、價值工程、QFD、6-西格瑪、IT技術(shù)等相結(jié)合，引發(fā)了創(chuàng)新方法與工具的革命，催生了基于創(chuàng)新方法學和知識的第三代CAI軟件，讓創(chuàng)新設(shè)計有了專用的信息化工具。CAI的出現(xiàn)，彌補了CAD難以做概念設(shè)計的缺點，讓產(chǎn)品的改進可以從原始級創(chuàng)新做起，加大產(chǎn)品的差異化程度。另外，通過引入對新的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、新的工藝、新的材料而實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的簡化、可靠和去除不必要的功能，可以有效地節(jié)約開發(fā)研發(fā)成本。

2. 協(xié)同仿真的發(fā)展歷程

廣義的仿真包括CAD 、CAM 、CAE 、CAT 等。狹義的仿真專指以CAE 為代表的有限元分析工具。仿真從單學科，單參數(shù)，使用后或者研制后驗證與校核，無協(xié)同或者團組協(xié)同，逐漸發(fā)展到以面向復(fù)雜產(chǎn)品工程，研發(fā)階段的數(shù)字化樣機仿真，面向全企業(yè)協(xié)同，多學科，多參數(shù)，多場耦合，高性能計算等為特色的現(xiàn)代協(xié)同仿真技術(shù)。

CAE的目的在于求異，要求在某個學科來做深入、做專業(yè)，例如做強度分析、電磁分析、噪音分析、壽命分析、流程分析等。由于CAE是求異的，結(jié)構(gòu)和網(wǎng)格不統(tǒng)一，輸入和輸出不統(tǒng)一，知識表述等也不統(tǒng)一，因而形成了很多仿真信息“孤島”。

協(xié)同仿真比較好地解決了以上問題。以協(xié)同仿真平臺的方式，將產(chǎn)品仿真過程中人、技術(shù)、業(yè)務(wù)等諸多方面實現(xiàn)協(xié)同，將多學科、多參數(shù)、多場的問題耦合起來計算，由此可以獲得比各個單項CAE更為綜合、更為準確的產(chǎn)品性能參數(shù)，有效地提高產(chǎn)品的技術(shù)含量。

3. 質(zhì)量管理的發(fā)展歷程

在工業(yè)革命以前，產(chǎn)品質(zhì)量由個人控制。到了20世紀初，企業(yè)出現(xiàn)了專職的檢驗員和獨立的檢驗部門。在20世紀30年代，休哈特提出了統(tǒng)計質(zhì)量控制理論。到了60年代，著名的計算機學家費根鮑姆提出了全面質(zhì)量管理的概念。在20世紀70~80年代，質(zhì)量管理在日本獲得了空前發(fā)展，產(chǎn)生了諸如JIT、看板生產(chǎn) 、QFD、田口方法等質(zhì)量工具。

現(xiàn)代質(zhì)量管理經(jīng)歷了一個“點、線、面、體、網(wǎng)”的發(fā)展軌跡。所謂：

? “點”——質(zhì)量檢驗階段；
? “線”——SPC－向過程和預(yù)防的前端延伸/發(fā)展；
? “面”——T Q C / C W Q C － 向所有職能領(lǐng)域的擴展；
? “體”——TQM－大質(zhì)量的系統(tǒng)化管理；
? “網(wǎng)”——面向利益相關(guān)方的質(zhì)量鏈/價值鏈。

可以說現(xiàn)代質(zhì)量管理的終極目標是“顧客滿意”。最終逐漸向著質(zhì)量工程(QE)邁進。從管理的模式來說，現(xiàn)在已經(jīng)實現(xiàn)了大質(zhì)量的系統(tǒng)化管理MDQ。通過MDQ，不僅可以從源頭設(shè)計產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品的可靠性，而且可以通過JIT、看板等管理模式，減少不必要的研發(fā)環(huán)節(jié)，簡化不必要的功能，減少時間和原材料的浪費，節(jié)約大量的成本。

這三大技術(shù)無論是創(chuàng)新、質(zhì)量還是仿真，它實際上是殊途同歸，在精益研發(fā)中，每一項技術(shù)都有這兩個功能，一個是有效的提高產(chǎn)品的附加值，增加它的技術(shù)含量，另外一個是能夠有效地降低成本。

總線技術(shù)是實現(xiàn)精益研發(fā)的關(guān)鍵

安世亞太充分注意到了這個新的市場動向，及時提出并實現(xiàn)了CAI、CSE、MDQ三大技術(shù)的集成，推出了集成化的PERA精益研發(fā)平臺，該平臺由創(chuàng)新設(shè)計子平臺，協(xié)同仿真子平臺，質(zhì)量設(shè)計子平臺三大子平臺構(gòu)成。通過精益研發(fā)總線實現(xiàn)三個子平臺既相互關(guān)聯(lián)，又可獨立運行，并且可與CAD/CAM/CAP/PDM 等基礎(chǔ)研發(fā)平臺形成良好的協(xié)同與集成。


以質(zhì)量為例，研發(fā)過程分成這四大階段，概念設(shè)計，方案設(shè)計，詳細設(shè)計，樣機實驗。

1. 在研發(fā)過程的四個大階段和每個小階段，三大平臺都綜合在一起進行應(yīng)用，完成從創(chuàng)新到仿真到質(zhì)量優(yōu)化的一個迭代過程；整個過程得到嚴格的過程質(zhì)量控制；系統(tǒng)支持不同的研發(fā)質(zhì)量體系，包擴9000或各行業(yè)自己的質(zhì)量體系；
2. 從客戶需求一直到產(chǎn)品交付，通過綜合質(zhì)量展開，把客戶需求層層展開，貫穿研發(fā)的整個過程，保證客戶需求得到精確保障；
3. 在研發(fā)的每個環(huán)節(jié)，通過可靠性工具從正向和逆向?qū)φ麄€產(chǎn)品的可靠性指標或相關(guān)指標進行計算和保障；
4. 通過質(zhì)量數(shù)據(jù)總線把產(chǎn)品指標層層分解，進行精確映射，保障整個產(chǎn)品的指標得到精確保障。

通過精益研發(fā)總線看板可以匯總/收集各層面、各階段、各過程的質(zhì)量、仿真、創(chuàng)新等數(shù)據(jù)信息，以直觀的總線看板方式提供給用戶；并且可以分級分層展示不同級別和權(quán)限的用戶。還是以質(zhì)量為例子，通過精益研發(fā)總線：

? 型號總工：質(zhì)量總線1級看板，可監(jiān)控頂級設(shè)計要素及指標設(shè)計質(zhì)量情況；
? 科室主任：質(zhì)量總線2級看板，可監(jiān)控自身職責內(nèi)，如氣動試驗、結(jié)構(gòu)仿真等質(zhì)量數(shù)據(jù)狀況；
? 更加具體的負責人或工作人員，可逐級監(jiān)控具體質(zhì)量數(shù)據(jù)狀況。

總之，通過集成化的PERA精益研發(fā)平臺，可以讓研發(fā)做“對”（創(chuàng)新設(shè)計子平臺）、讓研發(fā)做“優(yōu)”（協(xié)同仿真子平臺）、讓研發(fā)做“精”（質(zhì)量設(shè)計子平臺），實現(xiàn)“又好又快”的研發(fā)，提升產(chǎn)品的高附加值。