某所是我國航天運載火箭總體設(shè)計單位之一，同時也是航天載人飛船、探月工程的技術(shù)抓總研制單位。近年來，隨著我國航天事業(yè)的快速發(fā)展，其承擔(dān)的型號發(fā)射任務(wù)越來越重，并且質(zhì)量控制要求越來越嚴(yán)，傳統(tǒng)的試驗驗證方式已不能滿足日益緊迫的研發(fā)任務(wù)需求，為此，該所引進(jìn)了大量的設(shè)計仿真工具軟件，在一定程度上提升了產(chǎn)品研發(fā)效率。但隨著仿真應(yīng)用的深入，問題也隨之而來，為解決其出現(xiàn)的問題，該所向我們提出相關(guān)信息化需求，我們?yōu)槠涮峁┝艘惶淄暾慕鉀Q方案。

設(shè)計仿真工具眾多，據(jù)統(tǒng)計，僅其總體、結(jié)構(gòu)、氣動等幾個主要部門使用的設(shè)計仿真工具軟件及自研程序與算法將近200余個；
各工具大都處于分散應(yīng)用狀態(tài)，在仿真過程之中，需要研發(fā)人員進(jìn)行大量的手工數(shù)據(jù)處理及數(shù)據(jù)傳遞工作，多工具之間多輪迭代協(xié)同效率不高；多部門多人員之間主要依靠傳統(tǒng)的任務(wù)協(xié)同單方式進(jìn)行專業(yè)間協(xié)同，管理人員難以及時了解協(xié)同仿真工作進(jìn)展；
協(xié)同設(shè)計仿真數(shù)據(jù)處于分散管理狀態(tài)，多部門多專業(yè)多人員數(shù)據(jù)協(xié)同困難，并且經(jīng)常在協(xié)同設(shè)計仿真過程之中造成數(shù)據(jù)引用錯誤，容易埋下質(zhì)量隱患；

為解決以上的問題以及客戶提出的相應(yīng)要求，我們?yōu)槠浯罱艘粋€平臺。

經(jīng)過系統(tǒng)實施，目前取得以下建設(shè)成果：
1.規(guī)范XX所型號研發(fā)協(xié)同設(shè)計仿真工作流程，明確了各小組、各人員主要工作職責(zé)及相互協(xié)作關(guān)系；
2.實現(xiàn)型號項目總師及科室主任對對協(xié)同設(shè)計仿真過程的整體可視化管理；
3.實現(xiàn)XX所將近200多個自研程序算法的封裝固化以及幾十余個標(biāo)準(zhǔn)研發(fā)過程流程模板的定制，促進(jìn)了研發(fā)知識的重用與傳承；
4.通過專業(yè)間數(shù)據(jù)輸入輸出模板定制，數(shù)據(jù)前處理時間有原來的0.5天或者更長縮短至分鐘級；
5.通過多工具集成，多學(xué)科協(xié)同仿真工作效率平均提升60%以上，并且結(jié)合研發(fā)過程數(shù)據(jù)管理，每次計算過程與結(jié)果均可有效追溯；
6.通過仿真報告模板定制，大大簡化仿真報告編制時間，由原來的1-2天縮短至1-2小時。