當前，斷裂失效是大多數(shù)機械產品的失效形式。據(jù)統(tǒng)計，工程中80%以上的機械產品失效都是與靜力或疲勞失效相關的斷裂失效，因而，定性、定量地把握產品的安全性能是企業(yè)產品研發(fā)的重中之重。測試與仿真雖然是目前產品研發(fā)中的兩種主要手段，但由于這兩種主要方法的特點和局限性，使得他們各行其道，無法相互促進。為此，安世亞太和博覽達日前發(fā)布了集成于ANSYS WorkBench的仿真模型對標物理樣機測試的橋梁——SafeDesign軟件系統(tǒng)。

據(jù)了解，基于物理樣機的測試技術，測試結果相對準確，但該方法需要花費大量的時間和成本來進行測試前的準備工作，并且測試精度受到多種因素的影響，如測試位置，應變片方向，溫度等。針對一款產品的測試驗證，往往需要打造多個物理樣機，需要進行多輪測試，因此測試成本高、測試周期長是影響產品研發(fā)成本和效率的客觀因素。

而基于虛擬樣機的仿真技術在完成產品設計后，基于虛擬樣機進行仿真驗證，當發(fā)現(xiàn)問題后，能夠快速更改設計，同時對更改后的設計重新進行驗證，幾乎可達到設計與虛擬驗證的同步。但是仿真模型的合理性和分析結果的精度，是仿真分析成敗的關鍵，如果對仿真結果沒有進行合理的對標，那么仿真的結果可能會誤導產品研發(fā)。

對測試而言，需要通過優(yōu)化測試方案，進一步提高測試精度，減少測試次數(shù)，降低測試成本；對仿真而言，需要建立經過對標的正確仿真模型，以進一步提高仿真精度，更好地預測產品性能。

安世亞太自主仿真軟件SafeDesign

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安世亞太SafeDesign充分尊重虛擬樣機仿真和物理樣機測試的固有特點，充分連接仿真和測試，使兩者高度融合，從而使兩者相互修正，相互指導。SafeDesign/HotSpot首先基于有限元仿真的仿真結果，給出產品最危險的若干個熱區(qū)信息，據(jù)此快速制定工程的測試方案——合理的測試位置及其貼片方向。根據(jù)HotSpot給出的測試位置和方向，通過物理樣機測試得到熱區(qū)的應變結果，并將仿真的應變結果與此測試結果進行對標，從而對仿真模型進行驗證，并進一步優(yōu)化，保證后續(xù)仿真結果的精度。

SafeDesign充分連接仿真和測試

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安世亞太SafeDesign軟件擁有三大關鍵技術，包括：復雜結構熱區(qū)定位技術、先進的自由表面貼片技術和最損傷載荷方向的專利搜索技術，從而幫助企業(yè)快速形成高質量的測試方案，獲得高精度的測試結果；通過與測試的對標，保證仿真模型的合理性，實現(xiàn)優(yōu)化設計，使仿真驅動產品研發(fā)成為可能；此外，基于驗證的仿真模型所做的仿真分析，可以有效減少復雜的物理樣機測試次數(shù)，提升產品研發(fā)效率，降低研發(fā)成本；使仿真數(shù)據(jù)和試驗數(shù)據(jù)高度融合，獲得更完整的性能響應空間，獲得試驗無法獲得的數(shù)據(jù)；而基于驗證的仿真模型，可建立企業(yè)的仿真規(guī)范，形成企業(yè)的核心資產。

仿真軟件生態(tài)如何構建的思路已經在仿真軟件開發(fā)的探討中開始清晰。開放共贏，攜手并進將會是未來仿真軟件發(fā)展的必經之路。安世亞太作為我國仿真軟件領域的先驅者，長期以來致力于構建健康、高效的軟件生態(tài)，保障用戶體驗，提升開發(fā)效率，為制造業(yè)的蓬勃發(fā)展增磚添瓦。

本次連接仿真與測試對標的橋梁——SafeDesign軟件的開發(fā)，讓“構生態(tài)，建未來”的理念更為深入人心，不斷探索與發(fā)現(xiàn)，讓仿真軟件的明天更加精彩，讓未來更值得期待。

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安世亞太具有24年的研發(fā)信息化工業(yè)軟件開發(fā)和服務經驗、6年的工業(yè)品先進設計和增材制造經驗，是我國工業(yè)企業(yè)研發(fā)信息化領域的領先者、新型工業(yè)品研制者、企業(yè)仿真體系和精益研發(fā)體系創(chuàng)立者，在國內PLM、虛擬仿真及先進設計領域處于領先地位，提出了基于增材思維的先進設計和智能制造解決方案，聚焦于打造以增材思維為核心的先進設計與智能制造產業(yè)鏈，以全球視野和格局進行資源整合、技術轉化和生態(tài)構建